La pierre et ses débouchés plus qu’étonnants !

De l’architecture à la déco, lissé ou ciré, industrialisé ou artisanal, la pierre permet (quasiment !) toutes les fantaisies. En construction mais également dans notre quotidien, le béton, lui aussi, ne cesse d’épater ! En décoration comme en design, ce matériau malléable inspire certains créateurs et s'adapte à tous les styles. Et quand le béton se fait déco, design ou tech, c'est (aussi) du solide !

Le béton donne le son !

Plus qu’une enceinte classique, le « Pavé Parisien », pensée et créée par la start-up The Concrete Family, est une enceinte connectée de haute qualité, au design atypique… Avec son armature en béton et ses 10 centimètres de côté pour 1,3 kg (à titre de comparaison, une bouteille d’eau pèse 1.5 kg !), elle a réussi à attirer l’attention de tous les curieux du monde audiophile. Ce matériau a été choisi en particulier pour son utilité acoustique. En effet, le choix du béton n’est pas uniquement un choix esthétique… mais bien un choix de performance et d’efficacité ! Idéal pour les musiques/sons où les paroles sont prédominantes (notamment le rap et la poésie), cette enceinte permet une restitution exacte du signal sonore. Vous ne le savez peut-être pas encore (ça ne saurait tarder…), mais le produit proposé n’est pas ordinaire, puisque le béton utilisé est un béton spécial, qui a récemment été utilisé pour fabriquer un grand bâtiment culturel dans le sud de la France… le Mucem de Marseille ! Une chose est sûre, avec l’arrivée de cette nouvelle enceinte, les marques comme Bose, JBL, Sony n’ont qu’à bien se tenir…

Quand le béton prend la forme d’un fauteuil…

C’est à la suite d’une promenade digestive, qu’Henri Lavallard-Boget et Julie Legros, 2 designers français, trouvèrent une coque de chaise en résine datant très probablement des années 50 et eurent l’idée, de créer un siège en… béton ! Ils bricolent, expérimentent, font du neuf avec du vieux, réhabilitent les matières pour finalement, créer un fauteuil en béton armé de fibre de verre. Confortable et chaud, (contrairement à ce que l’on peut penser…), le béton se met à la température de l’endroit où se trouve le siège et épouse parfaitement la forme de notre dos. C’est lors de l’exposition d’Henri Lavallard-Boget, en 2004, au salon ID d’art à la Sucrière, que ce fauteuil sera repéré par l’entreprise caladoise Lyon Béton… et que la « success story » pourra (enfin !) débuter. Quelques années plus tard, il deviendra très célèbre et sera même reconnu jusqu’aux Etats-Unis.

Le béton c’est mode

Le béton part parfois à la rencontre du monde de la mode à travers des créations originales. Tout commence du côté de Toulouse… François-Charles Génolini, designer industriel, crée en 2003 Conjugaison Création, l’une des sociétés pionnières dans la maîtrise des bétons à hautes performances. Ce designer, ne fixe aucune limite quant à l’usage de ce matériau... jusqu’au jour où l’idée de donner au béton, la souplesse d’un textile, lui vient en tête ! Après des années de recherches passées à repousser les limites de la matière, le tissu de béton est né ! Sa volonté ? Réussir à faire parvenir au géant de la mode, Karl Lagerfeld, un prototype de son tissu dît « révolutionnaire ». Et miracle ! Le retour du créateur fût plus que positif… Il en tombe même amoureux au point d’utiliser la matière dans 25 pièces de la collection haute couture automne-hiver 2014-2015 de la célèbre maison Chanel ! Pour vous donner un ordre d’idée, il a fallu assembler des milliers de petits blocs de béton (rien que ça !) afin de former l’une des robes de soirée de couleur noir made in Karl Lagerfeld et rendre le tissu le plus fluide possible. Une vraie prouesse technique quand on sait que son poids peut varier de 2 kg jusqu’à 6 kg au m². Mais le coût de la création elle aussi est grandiose… entre 25.000 et 30.000 euros !

Oui, le béton peut flotter !

Aussi incroyable que cela puisse paraître, il fut un temps où l’on construisait des bateaux en béton. Cette invention remonterait au milieu du XIXème siècle mais se serait vraiment développée suite à la première guerre mondiale et face à la pénurie de matériaux de l’époque. En France on utilisait ce procédé surtout pour construire des péniches de rivières et des chalands de haute mer. Prenons l’exemple de la célèbre péniche construite en ciment armé… Il s’agit bien sûr de l’ancienne péniche de l’armée du salut, la Louise Catherine ! Autre fait à retenir : le nom de l’architecte, chargé de réaménager cette péniche en 1929, n’est autre que… le Corbusier ! Aujourd’hui, nous trouvons encore des coques de bateau en ferrociment dont le poids serait équivalent aux coques en bois. Très solides, elles ne se déformeraient pas, au contraire de celles en bois ou en métal et sont généralement utilisées pour fabriquer les voiliers…

Quand le calcaire se fait écolo…

La pollution aux plastiques est un sujet particulièrement dans l’actualité et l’entreprise Solubag a trouvé une solution. Le 24 juillet 2018, 2 ingénieurs de cette société chilienne ont présenté un sac en plastique soluble dans l'eau, non polluant. Leur secret ? Remplacer le pétrole par du calcaire ! Le produit n’est en fait qu’un dérivé de roche et a la possibilité de se dissoudre au contact de l’eau en quelques secondes… Ce produit a commencé à être commercialisé au Chili en octobre 2018 et a pour but de diminuer drastiquement la pollution, notamment, celle des océans, littéralement infestés de sacs plastiques. En plus du sac classique, un autre sac en toile réutilisable a également été élaboré. Ce dernier, plus résistant, se dissout dans l'eau chaude, le premier, dans l'eau froide. Serait-ce la fin de la pollution aux sacs en plastique ? Peut-être pas pour tout de suite, mais à en croire les incroyables vertus de la pierre, c'est probablement pour bientôt !

De la pierre… au papier !

Une start-up bretonne a trouvé LA solution écolo à mettre en place : la feuille de pierre ! Fabriquée à partir de kaolin (argiles blanches) issu du Finistère et du Morbihan, la société Armen Paper a réussi à en séduire déjà plus d’un ! Sa recette ? Réduire la pierre en poudre afin d’obtenir des grains de 3 à 5 microns, et la mélanger par la suite à du polyéthylène, polymère de synthèse non toxique. Les granulés obtenus sont laminés pour ensuite, être transformés en feuilles. Cette fabrication ne nécessite ni arbres, ni eau… un gain énorme quand on sait que pour fabriquer une tonne de papier classique, il est nécessaire de couper 20 arbres, et d’utiliser plus de 60 000 litres d'eau…